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通用股份“黑灯”生产开启我国轮胎业“智”造时代 机械手臂、E

2019-11-20 18:25:19   【浏览】2192

资料来源:经济日报-中国经济网

经济日报-中国经济网,北京,9月16日-劳动力成本降低约50%,单个胚胎的等待时间减少60秒,生产效率大大提高,但装配线上没有工人。这是通用汽车乘用车轮胎(库存代码:601500)的“黑光车间”,最近正式投入运营,即使关灯也可以生产。

在“黑光灯车间”的生产线上——一般库存汽车轮胎厂的硫化车间,主要生产力量不再是工人,而是机械臂、ems小车、堆垛机、全自动硫化机等。在无光照条件下,对200多种规格型号的6000多个轮胎毛坯同时进行自动硫化操作,实现24小时不间断生产。2019年,该研讨会也被命名为无锡智能研讨会。

通用汽车股份的实践证明,在中国轮胎行业,高大上的“黑光工厂”已经不再遥不可及,人工智能已经应用于轮胎生产制造。在大数据、云计算、人工智能等先进技术的支持下,通用汽车将建立全生命周期的轮胎制造数据平台,以全过程自动化、全领域信息化、全物流智能化为目标,全力打造智能化工厂。

众所周知,传统的轮胎硫化车间常年保持高温,生产方式以手工为主,存在进料效率低、产品质量不可控等缺点,直接影响整个轮胎生产过程的效率。另一方面,通用半钢硫化车间以智能制造为核心,建立了自动化硫化物流运输系统。在mes系统的“命令”下,所有设备、机器人和工艺流程都“完全开放”,相应的生产计划下发到所有相关的流程和机器,组织生产,实现从轮胎夹紧、硫化、轮胎卸载到pi成型等步骤的无人自动化操作,用“机器”代替“人工”,实现“黑光”生产场景。但是,工人只需在中央控制室中注意任何异常情况,并做好协助设备上下的工作。

从点到面,通用半钢厂深入集成了智能制造技术,不仅提高了生产效率,而且有效地提高了产品质量。其高端轮胎品牌特立尼达马(Trinidad horse)和赤兔马(red hare horse)整合了轮胎花纹模拟技术、结构设计模拟技术和全新配方设计技术,优化和提高轮胎的抓地力、滚动阻力、噪音、耐磨性和操控性等整体性能。在专业性能评价方面,特立尼达和多巴哥ga5的性能可与世界一流轮胎品牌媲美,在一些重要性能指标上取得了优异成绩。

“互联网”时代已经到来,推动传统制造业产生无数的创新、跨界和变革。世界正急着搭乘这列“快车”走向未来。面对不断变化的知识产权洪流,中国轮胎行业只有牢牢把握高质量发展的主线,才能逆流而上。随着通用半钢智能工厂的推出,“黑光生产”成为可能,也开启了中国轮胎行业“智能建筑”的新时代。

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